极片的常见缺陷及防止措施
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| 缺陷种类 |
缺陷特征 |
生产原因 |
防止措施 |
| 波浪 |
沿辊压行进方向呈波浪状的连续突起和凹陷 |
两侧辊縫不等且周期性变化，来料沿辊压方向存在周期性的厚度变化，板形不良,同板强度差超标或卷取张力周期性变化 |
采用高精度设各保证辊缝均匀，提高来料板型质量,提高厚度和强度一致性;控制卷取力均匀性 |
| 瓢曲 |
因横向和纵向都出现弯曲而形成的板体翘曲 |
过大的辊压力、较大张力或轧辊凸度过大，会使凸形轧辊中间区域巫形量大,形成翘曲 |
配置合适凸度的轧辊，设置合适的辊压力和张力 |
| 侧弯 |
纵向向某一侧弯曲的非平直状态 |
两端辊缝不等，送料不正，来料两侧厚度不一致;波浪带材剪切后展开出现的侧弯 |
采用高精度设备保正辊缝均匀和送料对正;保证极片来料厚度均匀,剪切时将存在缺陷处剪掉 |
| 翻边 |
带材边部翘起现象 |
来料横向厚度差大、变形抗力不一；送料不正等引起局部变形过大，变形量小部分的拉应力作用引起翻边 |
控制来料厚度和变形抗力均匀,保证送料对正，保证变形均匀 |
| 裂边 |
边部破裂，严重时呈锯齿状 |
极片塑性差;辊形控制不当,使板带材边部出现拉应力；卷取张力调整不当，端面碰伤，辊压压下量过大 |
拉制卷取张力小于屈服极限，防止变形，选择合适辊形，防止极片边缘受力过大 |
| 褶皱 |
极片表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或多条圆滑的槽沟,称皱纹 |
辊压偏斜、辊压变形不均、辊压力过低、极片厚度不均导致应力分布不均产生褶皱;来料板型不好或有横波，同时卷取时张力不够，卷取轴不平、套简不圆等导致卷曲张力不均匀 |
保证极片辊压行进方向与轧辗轴线垂直，辊压时适当减小压下量，增大卷取时张力，使变形道手均匀，控制极片来料的厚度、板形,符合辊压要求，随时检查套筒的质量，发现套筒不圆，立即报废 |
| 起拱 |
局部凸起 |
局部厚度过大,辊压后变无量大于周围，由于压应力引起凸起 |
提高集流体厚度和涂布厚度一致性 |
| 颗粒突起 |
极片表面的局部大颗粒 |
辊压时掉粉并黏附在极片上 |
防止掉粉或高效发挥除粉系统作用 |
| 凹陷 |
极片表面的局部凹陷 |
漏涂或涂布时存在气泡缺陷，辗压前掉粉 |
防止漏涂和气泡，防止親压前掉粉 |
| 花纹 |
辊压过程中产生的滑移线，呈有规律的松树枝状花纹，有明显色差 |
辊压时压下量过大，或辊压速度过快,极片在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移；辊形不好，温度不均;轧辊粗糙度不均;张力过小，特别是后张力小 |
控制辊压的压下量和辊压速度处于合适的范围内，保证轧辊温度分布均匀，粗糙度均匀并符合要求，调整张力符合要求 |
| 粉体脱落 |
辊压后局部出现的粉体脱落 |
粘辊，黏结性不好，局部厚座大导致辊压力过大 |
提高轧報表面光洁度，防止粘辊， |
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